Przygotowujemy surowiec sklejkarski z brzozy pozyskiwanej z nadleśnictw Regionalnej Dyrekcji Lasów Państwowych w Lublinie.
Drewno na sklejkę
Surowiec sklejkarski przeznaczony do produkcji forniru
Surowiec sklejkarski to specjalnie przygotowane kłody brzozowe przeznaczone do produkcji forniru – cienkiej warstwy drewna, która po sklejeniu tworzy sklejkę. Brzoza z nadleśnictw Regionalnej Dyrekcji Lasów Państwowych w Lublinie wyróżnia się parametrami idealnymi dla przemysłu sklejkarskiego: równomiernie jasnym, białym kolorem bez ciemnych plam, gładką pobocznicą bez głębokich spękań i rowków, oraz przewagą klas grubościowych 2 i 3. Te cechy przekładają się na wysoką wydajność łuszczenia forniru i estetykę gotowego produktu.
Brzoza to gatunek liściasty o zwartej strukturze drewna, bez wyraźnego jądra i twardzieli, co gwarantuje jednorodność materiału na całym przekroju kłody. Drewno jest średnio twarde (gęstość 640-650 kg/m³), elastyczne i dobrze przyjmuje kleje wodoodporne, co czyni je podstawowym surowcem do produkcji sklejek wodoodpornych klasy III/3 oraz sklejek suchotrwałych klasy I/1. W przemyśle meblarskim wykorzystuje się sklejkę brzozową do frontów szaf, blatów, półek i elementów konstrukcyjnych. W budownictwie – do szalunków, podłóg, ścian działowych i elementów konstrukcji drewnianych.
Surowiec sklejkarski brzozowy z naszego tartaku trafia do producentów sklejek ogólnobudowlanych, meblowych i specjalistycznych. Dostarczamy kłody o równomiernym białym kolorze, gładkiej pobocnicy i przewadze klas grubościowych 2 i 3.
Materiał na sklejkę liściastą
Drewno z optymalnymi parametrami technicznymi
Kłody brzozowe pozyskujemy z drzewostanów w wieku 50-70 lat, kiedy drewno osiąga optymalne parametry techniczne. Młodsze drzewa mają zbyt miękkie drewno o niskiej gęstości, starsze – zwiększony udział fałszywej twardzieli (ciemnej strefy w centrum pnia), która obniża klasę jakościową forniru. Nasza współpraca z nadleśnictwami regionu lubelskiego opiera się na długoletniej umowie o dostawy surowca o parametrach określonych ramowymi warunkami technicznymi dla drewna sklejkarskiego. Każda partia drewna jest oceniana przez klasyfikatora, który sortuje kłody według średnicy, długości, klasy jakościowej i wad strukturalnych.
Brzoza lubelska charakteryzuje się także niskim udziałem sęków i czystością strefy odziomkowej – dolnej części pnia, która daje fornir najwyższej jakości. W porównaniu z brzozą z północnych regionów Polski, drewno z Lubelszczyzny ma jaśniejszy kolor i mniej zróżnicowaną strukturę, co jest wynikiem korzystnych warunków glebowych i klimatycznych. Gleby lessowe, typowe dla tego regionu, zapewniają równomierne odżywianie drzew, co przekłada się na jednorodność słojów rocznych i stabilność wymiarową drewna po suszeniu.
Proces przygotowania kłód na sklejkę
Przygotowanie surowca sklejkarskiego to wieloetapowy proces, który zaczyna się w lesie, a kończy na rampie kolejowej. Drewno dociera do tartaku w postaci dłużyc – odcinków pnia o długości 4-6 metrów, z których wycinamy kłody o długości dostosowanej do wymagań klienta (standardowo 2,6-3,5 metra). Pierwszym etapem jest manipulacja drewna – rozładunek, sortowanie według średnicy i gatunku, układ na placu składowym z podziałem na partie przeznaczone dla poszczególnych odbiorców.
Kolejny krok to wyrzyn kłód ze strefy odziomkowej i środkowej pnia. Strefa odziomkowa (dolne 2-3 metry pnia) daje najcenniejszy surowiec – drewno o najwyższej gęstości, najjaśniejszym kolorze i najmniejszym udziale wad. Strefa środkowa (kolejne 3-4 metry) ma nieco luźniejszą strukturę, ale wciąż spełnia wymagania przemysłu sklejkarskiego. Odrzucamy natomiast wierzchołkowe partie pnia, gdzie średnica spada poniżej 14 cm i wzrasta udział drobnych sęków. Ten materiał kierujemy do produkcji tarcicy lub zrębki.
Każda kłoda jest mierzona w połowie długości z uwzględnieniem potrącenia na korę zgodnie z normą PN-D-02002. Pomiar wykonujemy taśmą mierniczą z dokładnością do 1 cm, co pozwala na precyzyjne określenie objętości drewna i rozliczenie z klientem. Kłody opisujemy kredą na czole – nanoszamy numer identyfikacyjny, średnicę, długość i klasę jakościową. Dzięki temu każda sztuka jest identyfikowalna na każdym etapie logistyki, od placu składowego po wagon kolejowy.
Sortowanie odbywa się według klas grubościowych (1 – średnica 14-17 cm, 2 – 18-23 cm, 3 – 24-30 cm, 4 – powyżej 30 cm) oraz klas jakościowych (A – bez wad, B – drobne wady dopuszczalne, C – wady dyskwalifikujące do produkcji forniru). Brakaż wykonujemy zgodnie z ramowymi warunkami technicznymi określonymi przez zakład odbierający drewno. Sprawdzamy prostoliniowość kłody, obecność pęknięć czołowych, zgnilizny, chodników owadzich i fałszywej twardzieli. Materiał spełniający wymagania układamy na oddzielnej mygle, oznaczamy numerem partii i przygotowujemy dokumentację.
Przed załadunkiem sporządzamy specyfikację ilościowo-jakościowo-wymiarową – dokument zawierający liczbę sztuk kłód, ich średnice, długości, objętość w metrach sześciennych oraz podział na klasy jakościowe. Do specyfikacji dołączamy list przewozowy PKP Cargo z numerem wagonu, datą załadunku, numerem przesyłki i danymi nadawcy oraz odbiorcy. Kompletna dokumentacja trafia do klienta wraz z drewnem, umożliwiając rozliczenie dostawy i kontrolę zgodności z zamówieniem.
Transport materiału na sklejkę
Transport surowca sklejkarskiego organizujemy za pomocą wagonów kolejowych typu węglarka o ładowności 30 ton. To rozwiązanie zapewnia najniższe koszty przewozu drewna na średnich i długich dystansach (powyżej 100 km) oraz stabilność logistyczną – pociągi towarowe są mniej podatne na opóźnienia niż transport samochodowy, a możliwość załadunku 39 m³ drewna na jeden wagon znacząco obniża koszt jednostkowy przewozu.
Załadunek rozpoczynamy od przygotowania wagonu – sprawdzamy stan techniczny podłogi, uchwytów mocujących i stopni bezpieczeństwa. Drewno układamy w sposób tworzący tzw. siodło – kłody dolnej warstwy leżą prostopadle do osi wagonu, kolejne warstwy układamy na krzyż, tworząc stabilną konstrukcję zabezpieczoną przed przesunięciem. Najdłuższe kłody umieszczamy w dolnej warstwie, krótsze na górze, co obniża środek ciężkości ładunku i zwiększa bezpieczeństwo transportu.
Zabezpieczenie drewna odbywa się za pomocą taśm poliuretanowych o wytrzymałości 2000 kg na rozciąganie. Każdy wagon ściągamy 4-6 taśmami przebiegającymi w poprzek i wzdłuż ładunku, zapinając je na klamrach naciągowych. Taka metoda jest zgodna z przepisami PKP Cargo dotyczącymi przewozu drewna okrągłego i gwarantuje, że ładunek nie przesunie się podczas hamowania, przyspieszeń i przechyłów toru. Sprawdzamy również, czy drewno nie wystaje poza skrajnię wagonu – maksymalna szerokość ładunku to 3,1 metra, wysokość 4,2 metra nad poziomem szyn.
Drewno wysyłamy na stacje przeładunkowe linii szerokotorowej LHS – Hrubieszów, Zamość-Bortatycze, Szczebrzeszyn, Biłgoraj, Wola Baranowska k. Tarnobrzega – lub na stacje PKP Cargo wskazane przez klienta. LHS (Linia Hutnicza Szerokotorowa) to kolej o rozstawie szyn 1520 mm, łącząca Polskę z Ukrainą i Rosją, wykorzystywana głównie do transportu surowców. Transport LHS jest tańszy o około 20-30% w porównaniu z PKP Cargo na tych samych trasach, co czyni go atrakcyjnym rozwiązaniem dla klientów zlokalizowanych na wschodzie Polski.
Po dotarciu wagonu na stację docelową klient odbiera drewno na podstawie dokumentów przewozowych i specyfikacji. Rozładunek wykonuje odbiorca własnym sprzętem lub przy pomocy operatora rampy. Nasz zakład zapewnia kompleksową obsługę logistyczną – od zamówienia wagonu, przez załadunek, oprawę dokumentacyjną, po dostarczenie do klienta. Na życzenie organizujemy również transport samochodowy z HDS dla mniejszych partii drewna lub dostaw na odległość poniżej 100 km.
Zastosowanie w przemyśle sklejkarskim – od forniru do sklejki
Surowiec sklejkarski brzozowy trafia do zakładów produkujących sklejkę ogólnobudowlaną, meblową i specjalistyczną. Proces produkcji sklejki zaczyna się od obróbki hydraulicznej i termicznej kłód – zanurzenia w wodzie o temperaturze 50-60°C przez 24-48 godzin. Ciepła woda zmiękcza drewno, zwiększa jego plastyczność i ułatwia łuszczenie forniru. Po obróbce termicznej kłodę osadza się w łuszczarce – maszynie wyposażonej w obracający się wrzecień i nóż, który zdejmuje ciągłą wstęgę forniru o grubości 1,4-3,2 mm.
Fornir przecina się na arkusze o wymiarach odpowiadających formatom sklejki (najczęściej 1525×1525 mm lub 2500×1250 mm), suszy w komorach do wilgotności 4-8%, sortuje według jakości i składuje w magazynach. Wysokojakościowy fornir bez wad trafia do produkcji sklejki klasy I i II, wykorzystywanej w meblarstwie i wykończeniach wnętrz. Fornir z drobnymi wadami (małe sęki, przebarwienia) kierowany jest do produkcji sklejki klasy III i IV, stosowanej w budownictwie jako szalunki, podłogi tymczasowe i elementy konstrukcji drewnianych.
Sklejanie forniru odbywa się w prasach hydraulicznych przy użyciu kleju mocznikowego (sklejka suchotrwała) lub fenolowego (sklejka wodoodporna). Warstwy forniru układa się krzyżowo – włókna sąsiednich warstw przebiegają prostopadle, co zwiększa wytrzymałość na rozciąganie i zginanie w obu kierunkach. Liczba warstw zależy od grubości sklejki – od 3 (sklejka 4 mm) do 31 (sklejka 45 mm). Po sprasowaniu sklejka jest obcinana na docelowy format, szlifowana i pakowana do transportu.
Sklejka brzozowa znajduje szerokie zastosowanie w budownictwie, meblarstwie, stolarce budowlanej, produkcji opakowań i transporcie. Sklejka budowlana wodoodporna wykorzystywana jest do szalunków wielokrotnego użytku, podłóg, ścian działowych, zadaszeń tymczasowych i elementów konstrukcji szkieletowych. Sklejka meblowa – do produkcji mebli kuchennych, szaf, półek, blatów, opakowań i ekspozytorów. Sklejka specjalistyczna – do budowy kontenerów, zabudowy pojazdów, produkcji łodzi i jachtów, elementów samolotów oraz zastosowań przemysłowych wymagających wysokiej wytrzymałości mechanicznej.
Stabilność wymiarowa, odporność na wilgoć (sklejka wodoodporna) i estetyczny wygląd czynią sklejkę brzozową jednym z najpopularniejszych materiałów drewnopochodnych na rynku. Polska jest jednym z największych producentów sklejki w Europie, a surowiec brzozowy z regionu lubelskiego trafia do zakładów w całym kraju – od Bydgoszczy, przez Lublin, po Biłgoraj i Krosno. Nasza rola to dostarczenie surowca o parametrach gwarantujących wysoką wydajność łuszczenia, niskie straty produkcyjne i jakość forniru spełniającą normy europejskie.